10 важных нюансов при настройке печати этикеток

С помощью грамотной настройки системы печати этикеток можно значительно увеличить эффективность конвейера. Если же на начальном этапе допущены ошибки, не исключены сбои в работе конвейерного оборудования и, как следствие, сокращение объема готовой продукции. Рассказываем, что нужно сделать, чтобы нанесение этикеток проходило оперативно, качественно и без перебоев.

1. Расстояние между продуктами.

Перед запуском товаров на ленту необходимо вычислить нужное расстояние между ними, учитывая время печати и утрамбовки одного продукта. Иначе товар подойдет к аппликатору раньше — когда этикетка ещё не готова к нанесению. Время подготовки одной единицы продукции поможет вычислить скорость запуска конвейерной ленты. Все продукты располагаются на одинаковом, четко выверенном расстоянии друг от друга.

Небольшой совет: чтобы ускорить процесс маркировки, установите не один аппликатор, а несколько подряд. Даже один дополнительный прибор сократит разрыв между товарами в два раза, что положительно повлияет на время работы.

2. Ровная линия.

Продукты на ленте необходимо расположить на одной прямой так, чтобы они двигались параллельно установленным принтерам. Аппликаторы надежно фиксируются и не меняют своего положения, поэтому за идеальную метку отвечает размещение самих коробок. Если расстановку продукции контролируют работники цеха, необходимо провести обучение и донести до каждого сотрудника важность этой операции.

3. Время печати.

Существует четырехсекундный интервал, который необходим системе для начала печати первой этикетки, а затем выстраивается очередь. Эти 4 секунды нужно учесть при расчете расстояния между аппликаторами, чтобы конвейер двигался без остановок. Идеальная лента получается, когда наклейка первой этикетки и печать для второй завершаются в одно время.

4. Лента конвейера.

Необходимо подобрать качественную ленту, которая обеспечит плавный проход продукта — без колебаний и малейших смещений на пути. Только в этом случае этикетки наклеятся именно там, где нужно, на каждом товаре. Чтобы исключить помехи, на ленте устанавливаются датчики движения и угла поворота.

5. Высота коробок.

При расположении аппликатора сверху работа с объектами разной высоты затрудняется. В ленту нужно встроить датчики движения, которые передают сигнал о размере товара аппликатору, ведь низким коробкам понадобится больше времени для наклейки. Сообщение о высоких товарах приходит аппарату позже. Эта проблема исчезает, если принтеры установлены вдоль ленты горизонтально или находятся под ней. В таком случае расстояние между объектами и затраченное время будут одинаковыми, а высота товара не имеет значения.

6. Статус устройства печати.

Программируемый контроллер (PLC) передаёт данные о готовности аппарата к работе — подключен ли он к сети и готов ли к печати наклеек. Благодаря этому информация о сбоях сразу поступает на компьютер, а оператор своевременно реагирует на ситуацию, исправляет недочеты и запускает контейнер заново.

7. Время одного цикла.

Следует определить необходимое количество аппликаторов печати. Всё зависит от продолжительности цикла подготовки одного товара — как долго печатается и наносится этикетка, какое расстояние между объектами и т. д. Если длина ленты позволяет, можно разместить более двух аппликаторов для ускорения процесса. Необходимо продумать, что делать в случае сбоя? У вас должно быть альтернативное решение, чтобы товары не накапливались в очереди на печать, а выходили на «запасной» путь или останавливались в самом начале.

8. Проверка качества нанесения этикеток.

Для оценки итогового результата используются сканеры штрихкодов. Они автоматически определяют корректность нанесения и отправляют товар по нужному пути: если этикетка наклеена правильно — продукт готов, если выявлена ошибка — товар уходит на утилизацию или в пункт «отбраковки», где определяется степень урона.

При возникновении такой ситуации крайне важна работа оператора. Он должен внимательно следить за лентой и при сбоях моментально реагировать на них. Быстрое решение проблемы и перезапуск конвейера позволят минимизировать время простоя.

9. Взаимодействие со складом.

Финальная стадия — отгрузка на склад. Перед запуском системы нужно закладывать трехсекундный интервал на коммуникацию со складом (WMS). Эти 3 секунды нужны на этапе контроля качества этикеток, именно там товар либо попадает в информационную базу, либо проходит мимо неё. Если на производстве не предусмотрена система WMS, то этот интервал не учитывается во временном цикле.

10. Зона «отбраковки».

Типичные ошибки при маркировке: «зажевывание» наклейки, её отсутствие или некорректное нанесение, неверный код маркировки, нарушение последовательности печати. При обнаружении подобных проблем товар автоматически направляется на «отбраковку», где определяется степень брака.

Применяя данные советы на практике, вы повысите скорость и качество работы, наладите процессы автоматизации и увеличите количество готовой продукции. Помните, что правильная настройка конвейера до запуска — это половина успеха производства, не пропускайте этот этап, чтобы не исправлять ошибки «на ходу».

Обратитесь в компанию «ИнфоТек и Сервис» — мы проанализируем ваш бизнес и разработаем отдельный проект по внедрению системы маркировки, подходящей именно вашему производству.